Auto Privat

Salut gayz))) Il a lancé une nouvelle vidéo dans laquelle je vais vous montrer comment obtenir rapidement un clapet anti-retour à la maison.

Clapet anti-retour le faire vous-même à partir d'une seringue. Abonnez-vous

Essais de vanne 6 bars :.

COMMENT FAIRE UN VANNE DE CONTROLE Vkontakte.

Comment fabriquer un clapet anti-retour pour un aquarium, pour l’eau ou pour un compresseur. Si besoin urgent.

Vous apprendrez à fabriquer vous-même la soupape à air la plus simple pour la pneumatique avec un autre plombier.

Filtre prêt Dans cette vidéo, nous verrons comment fabriquer une valve à partir d'une seringue. Valve.

Le clapet anti-retour qui peut être acheté dans un magasin d'aquarium ne répond pas toujours à mes exigences.

Testez le clapet anti-retour à clapet léger à partir du bouchon en crème sure avec vos propres mains!

Dans cette vidéo, nous fabriquons la valve la plus simple avec nos propres mains à partir de matériaux de récupération, ce qui nous sera utile.

Quelque part sur Internet, j'ai examiné la conception similaire de la vanne de Rinat. Et un peu modernisé.

Dans ce numéro, vous apprendrez comment fabriquer une pompe à vide à partir de matériaux abordables et peu coûteux, et comment la fabriquer.

Si vous voulez aider la chaîne, cliquez sur le lien que Lazness doit faire puis commander.

Avec une seringue et un goutte-à-goutte à la maison, faites une pompe à vide pendant 2 minutes. Comme votre.

La boule de souris s'insère parfaitement sous le goulot d'une bouteille en PET standard. En plus, c'est assez lourd.

Cette vidéo montre comment créer un clapet anti-retour pour l'arrosage. (La valve sera utilisée pour l’arrosage.

La vanne est conçue pour une installation maison afin de remplacer le liquide de frein.

Ici, vous apprendrez à fabriquer de vos propres mains la vanne d’air pour les pneumatiques en PCP faits maison.

MirTesen

Il n'est pas nécessaire d'acheter un compresseur pour les travaux de peinture ou le pompage de roues - vous pouvez le fabriquer vous-même à partir de pièces usagées et de composants retirés d'anciens équipements. Nous vous parlerons des conceptions qui sont assemblées à partir de matériaux de rebut.

Pour fabriquer un compresseur à partir de pièces et d’assemblages usagés, vous devez être bien préparé: étudiez le système, trouvez-en à la ferme ou achetez des détails. Envisagez plusieurs options possibles pour un compresseur d’air conçu automatiquement.

Compresseur d'air provenant des pièces du réfrigérateur et de l'extincteur

Cette unité fonctionne presque silencieusement. Examinez le schéma de la future conception et dressez une liste des composants et pièces nécessaires.

1 - tube de remplissage d'huile; 2 - relais de démarrage; 3 - compresseur; 4 - tubes de cuivre; 5 - tuyaux; 6 - filtre diesel; 7 - filtre à essence; 8 - entrée d'air; 9 - interrupteur de pression; 10 - croix; 11 - soupape de sécurité; 12 - tee; 13 - récepteur d'un extincteur; 14 - réducteur de pression avec manomètre; Refroidisseur d'huile 15 - humidité; 16 - entrée d'air

Pièces, matériaux et outils nécessaires

Les éléments principaux sont pris: le compresseur du réfrigérateur (mieux que la production de l'URSS) et le cylindre de l'extincteur, qui servira de récepteur. S'ils ne sont pas disponibles, le compresseur du réfrigérateur en panne peut être recherché dans les ateliers de réparation ou les points de collecte des métaux. Les extincteurs peuvent être achetés sur le marché secondaire ou pour attirer des connaissances, au travail, qui peuvent avoir radié OHP, ORP, OU pendant 10 l. La bouteille d'extincteur doit être vidangée en toute sécurité.

De plus, vous aurez besoin de:

  • manomètre (comme pour la pompe, chauffe-eau);
  • filtre pour diesel;
  • filtre pour moteur à essence;
  • interrupteur de pression;
  • interrupteur à bascule électrique;
  • régulateur de pression (boîte de vitesses) avec un manomètre;
  • tuyau renforcé;
  • robinets de plomberie, tés, adaptateurs, raccords + colliers, quincaillerie;
  • matériaux pour créer un cadre - roues en métal ou en bois + de meubles;
  • soupape de sécurité (pour réduire l'excès de pression);
  • prise pneumatique à verrouillage automatique (pour la connexion, par exemple, à un aérographe).

De plus, vous aurez besoin d’outils: une scie à métaux, une clé, une seringue, ainsi que de l’huile de moteur synthétique, de la peinture ou de l’émail pour métal FUM-summer.

Étapes d'assemblage

Avant l'assemblage, vous devez préparer le motocompresseur et un cylindre d'extincteur.

1. Préparation du compresseur

Trois tubes sortent du moteur-compresseur, dont deux sont ouverts (entrée et sortie d'air) et le troisième, à extrémité scellée, permettant de vidanger l'huile. Pour trouver l'entrée et la sortie d'air, vous devez appliquer brièvement un courant au compresseur et appliquer les marques appropriées sur les tubes.

Ensuite, vous devez soigneusement couper ou couper l'extrémité scellée, en veillant à ce que la limaille de cuivre ne tombe pas dans le tube. Puis vidangez l’huile à l’intérieur et utilisez une seringue pour remplir le moteur, synthétique ou semi-synthétique. Vous pouvez sceller le tube en prenant une vis de diamètre approprié que vous devez enrouler avec du ruban adhésif FUM et en la vissant dans le trou. Un produit d'étanchéité peut être appliqué sur le joint. Si nécessaire, nous peignons la surface avec de l'émail.

2. Préparer le récepteur

Il est nécessaire de retirer le robinet d’arrêt de la bouteille vide de l’extincteur. Enlevez le récipient de la rouille et de la saleté à l'extérieur et versez l'intérieur «antirouille» - autant que cela est indiqué sur l'étiquette du produit. Nous laissons sécher, et nous tordons une couverture avec une ouverture de ZPK. Vissez l'adaptateur dans le trou (si nécessaire) et fixez la traverse.

Nous fixons un pressostat sur la buse supérieure, d’une part nous vissons un té et connectons un manomètre, d’autre part nous installons une vanne de sécurité ou une vanne pour purger l’air manuellement (option). Si nécessaire, utilisez des adaptateurs. Si nécessaire, peignez le ballon.

3. Assemblage du circuit

Sur le châssis assemblé (par exemple, une planche solide sur roues ou une structure constituée de coins robustes, de tuyaux), nous fixons un cylindre et sur celui-ci ou à côté un motocompresseur posant un joint en caoutchouc. Nous connectons au tube d’air entrant du compresseur d’abord un filtre à essence puis un filtre diesel. Cela devrait être fait si le compresseur est conçu pour utiliser un aérographe afin d'éliminer la moindre pollution de l'air. Et comme le filtre sur un moteur diesel est plus «fin», il est installé après l’essence. Si les tuyaux en cuivre lors du démontage ont perdu leur forme, ils doivent être évasés.

La connexion électrique se fait par un commutateur à bascule, un pressostat et un relais de démarrage. Toutes les connexions sont protégées avec du ruban adhésif ou un thermorétractable. Il est important de placer le relais de démarrage dans la position correcte - sur la flèche sur son couvercle, sinon l'appareil ne fonctionnera pas correctement.

1 - interrupteur à bascule; 2 - interrupteur de pression; 3 - relais de démarrage du compresseur; 4 - flèche de position du relais; 5 - connecter le relais aux enroulements du compresseur; 6 - compresseur

Nous connectons le tube d’air sortant du compresseur via un adaptateur à l’entrée du récepteur. Après le manomètre, nous montons la boîte de vitesses avec un séparateur d'humidité portable, suivi d'un tuyau avec une entrée de paroi pneumatique à fermeture automatique.

Le résultat final, avec toute la diligence requise, fonctionne bien et est esthétiquement agréable.

Compresseur d'air de pièces automobiles

Une conception fondamentalement différente pour un compresseur d'air, qui est assemblée sur la base d'un compresseur ZIL et d'un moteur autonome. C'est un équipement plus puissant qui peut être utilisé pour connecter des outils pneumatiques. Unité très bruyante.

Schéma d'installation du compresseur: 1 - compresseur de ZIL-130; 2 - cadre du coin; 3 - soupape de sécurité; 4 - manomètre standard; 5 - cas de transfert; 6 - moteur électrique triphasé (1 kW, 1380 tours / minute); 7 - boîte de démarrage (de la machine à laver); Batterie à 8 condensateurs (capacité de travail: 25 à 30 microfarads, de départ: 70 à 100 microfarads); 9 - récepteur (d'une bouteille d'oxygène ou d'un silencieux KrAZ); 10 - transmission par courroie trapézoïdale (réduction de la vitesse 1: 3); 11 - bouton “Stop”; 12 - bouton “Démarrage du moteur”; 13 - bouton pour batterie de condensateur de démarrage à court terme; 14 - vanne de débit (d'échappement); 15 - tubes en aluminium Ø 6 mm; 16 - soupapes d'échappement; 17 - soupapes d'admission; 18 roues (4 pièces); 19 - raidisseur transversal; 20 - axe de couplage (M10 - 4 pièces); 21 - trou de vidange avec bouchon

Connexion d'un moteur triphasé à un réseau monophasé: a - «delta»; b - "étoile"

La vidéo montre un exemple d’auto-assemblage d’une compression d’air à partir de nouvelles pièces et assemblages.

Compresseurs utilisant des objets inutiles comme récepteurs

Si, lors du choix des compresseurs et des moteurs, les artisans s’arrêtaient aux nœuds des réfrigérateurs et des voitures, ils ne les utilisaient tout simplement pas, même les bouteilles de champagne et Coca-Cola (à des pressions pouvant atteindre 2 atm). Voici quelques idées intéressantes.

Si vous avez un récepteur KRAZ à portée de main, vous pouvez vous procurer une unité avec des coûts de main-d'œuvre minimes: tous les raccords sont vissés.

Unité de compression avec récepteur de KrAZ

Si vous êtes propriétaire d'équipements inutiles pour la plongée sous-marine, vous pouvez les utiliser pour le travail.

Récepteur de bouteilles de plongée (phase d'installation - sans batterie de condensateur)

Presque chaque été avec un réchaud à gaz trouvera ces récipients inutiles.

Compresseurs avec récepteurs de bouteilles de gaz

Si l'accumulateur d'eau dans le système d'alimentation en eau est usé, vous n'avez pas besoin de le jeter. Utilisez-le comme récepteur en retirant la membrane en caoutchouc.

Récepteur de l'hydroaccumulateur

Vase d'expansion de la WHA - achat peu coûteux, même s'il est neuf.

Un récepteur - un large réservoir de la voiture VAZ

L'idée suivante concerne les installateurs de climatiseurs équipés de cylindres de fréon et de pièces divisées.

Cylindre de fréon comme récepteur

Un autre récepteur viable provenait d'une roue d'automobile sans chambre. Modèle extrêmement économique, mais pas trop productif.

Récepteur de roue

À propos de cette expérience, nous vous suggérons de regarder la vidéo de l'auteur du dessin.

Clapet anti-retour pour pompes faites-le vous-même

Ce dispositif concerne les dispositifs de sécurité et a pour but de fournir un écoulement libre de fluide dans un sens et de le fermer hermétiquement quand un écoulement inverse se produit dans les tuyaux.

La conception est simple et permet de fabriquer facilement un clapet anti-retour à partir de matériaux de récupération.

Pour certaines conceptions de pompes, qui incluent des pompes centrifuges largement utilisées, la présence d'un clapet anti-retour est obligatoire. La turbine de telles unités ne peut pas aspirer d'eau si elle ne se trouve pas dans le corps de la pompe (cochlée).

Le clapet anti-retour, tel qu’il est appliqué aux pompes de puits, est installé directement au point d’admission, c’est-à-dire:

  • pour les puits profonds et les autres pompes submersibles, il est installé directement entre le corps et le tuyau de sortie;
  • sur les pompes de surface, il est installé sur le tuyau ou le tuyau d'admission.

Types de clapets anti-retour

Dans divers systèmes de plomberie, des vannes de différentes conceptions sont utilisées, telles que:

  • dispositifs à ressort sphérique pour structures horizontales;
  • produits de gravité à billes pour installation verticale;
  • pétale;
  • pétale bivalve;
  • plaquette, et d'autres conceptions en fonction du site d'installation.

Par fabrication de matériel sont divisés en:

Dans notre cas, les produits en laiton les plus utilisés.

Clapet anti-retour de fabrication

Pour fabriquer un clapet anti-retour, nous utilisons un té standard avec un filetage de raccordement femelle.

Fig.1. Tee comme corps de valve

Préparation du tuyau d'admission

Avant de l'installer, vous devez préparer un siège pour la boule de verrouillage dans l'ordre suivant:

  1. Serrer une pièce dans un étau pour une pièce lisse.
  2. À l'aide d'une perceuse d'un diamètre de 5 à 6 mm plus grand que le diamètre interne de la buse, effectuez un chanfrein d'une taille de 1,0 à 1,5 mm avec un angle de 60 ° (affûtage standard de la perceuse).
  3. Placez une balle dans le trou et frappez-la plusieurs fois légèrement avec un marteau. Simultanément, le siège de la balle se forme de manière uniforme en raison de la rugosité et des irrégularités du métal du tuyau à l'endroit de son contact avec la balle. C'est important! Le degré de déformation de la buse ne devrait pas s'appliquer à la forme du tuyau, c'est-à-dire que ses dimensions extérieures devraient rester inchangées.

Faire le printemps

Lors de la sélection d'un matériau pour ce produit, le fil inoxydable non recuit d'un diamètre de 0,5 à 0,8 mm est préférable. Dans un tel état, il reste suffisamment élastique et conserve cette propriété pendant longtemps, tandis que les recuits les perdent rapidement. Vous pouvez le faire comme ça:

  1. Mesurer le diamètre intérieur du té.
  2. Ramassez la canne dont le diamètre est compris entre 0,65 et 0,7 de la taille mesurée sur le té.
  3. Serrer la tige dans un étau, percer un trou d'un diamètre légèrement supérieur au diamètre du fil sélectionné, qui doit y pénétrer librement.
  4. Insérez l'extrémité du fil dans le trou, pliez.
  5. Serrer, tournez pour tourner, enroulez le fil sur la tige, retirez-le sans couper l'extrémité.
  6. Mesurer les paramètres du ressort: le diamètre est inférieur de deux millimètres à la taille interne du té; la longueur doit assurer que le ballon est tenu dans la partie d'entrée en compression complète. Cela le gardera dans le logement lorsque la pompe est en marche.
  7. Coupe au printemps à la taille de la longueur. Pliez les virages extrêmes vers l'intérieur de de diamètre, rectifiez.

Assemblage de la valve

  • installer la buse d'aspiration;
  • installez un bouchon sur la sortie opposée, après avoir préalablement placé un ressort et une bille à l'intérieur du corps. La longueur du ressort doit garantir que la balle s’ajuste parfaitement à l’extrémité de l’entrée, si nécessaire, étirez le ressort.
  • le réglage de la force de compression du ressort est effectué en vissant (dévissant) le bouchon.

Fig.2 Clapet anti-retour

Il est évident que la technologie de fabrication du clapet anti-retour ne comporte aucune opération compliquée et est tout à fait accessible pour le rendre indépendant. L'inconvénient de la conception réside dans les grandes dimensions, car le filtre doit également être installé sur le tuyau d'admission. Ainsi, sa mise en place dans le puits est limitée par sa taille - le diamètre intérieur du tubage.

Équipement et matériel

La liste n'est pas longue:

  1. Vice métallurgie.
  2. Percer
  3. Le foret, correspondant au diamètre du fil à ressort
  4. Taille de la tige en fonction de la taille du printemps.
  5. Fil de printemps.
  6. Tee standard.
  7. Stub.
  8. Bille en acier du roulement en fonction de la taille de l'entrée.
  9. Consommables pour l'installation (bande FUM, remorquage, etc.).

Clapet anti-retour en ligne

La conception vous permet de l'utiliser de manière fiable à l'intérieur du puits. Il est installé directement à la sortie de la pompe si la version immergée est utilisée. Lorsque vous utilisez une unité extérieure, le clapet anti-retour est situé à l'extrémité inférieure du tuyau d'admission.

Dans la sortie de la pompe submersible est installé entrée. En fonction de son diamètre interne, la balle est sélectionnée. Le lit de la bille est préparé de la même manière que pour la soupape à ressort afin d'empêcher l'eau de s'écouler à une pression élevée de la colonne dans le tuyau d'admission (tuyau). La sortie est fixée au boîtier du côté opposé et est raccordée au tuyau d’admission.

Une caractéristique de la conception est la nécessité de maintenir la balle dans le corps afin d'empêcher sa montée par l'écoulement vers la sortie. Sinon, il faudra simplement fermer l'eau.

Cela peut être fait en installant un arrêt de fil. Un trou traversant de 2 à 2,5 mm de diamètre est percé dans le boîtier et un fil de cuivre ou d'aluminium y est inséré. Les extrémités de l'insert doivent être rivetées, et ceci doit être fait qualitativement pour assurer l'étanchéité du boîtier. En principe, il ne reste plus qu'à installer la vanne avant d'abaisser le système dans le boîtier.

Lorsque la pompe est arrêtée, le ballon ferme l'ouverture inférieure sous son propre poids. Lorsqu’il s’allume, une dépression est créée dans le tuyau d’admission, ce qui soulève la balle et ouvre l’arrivée d’eau.

Valve à pétale

Fig.3. Valve à pétale

C'est un tel appareil:

Fabriquer vous-même un tel appareil est tout à fait capable, si vous avez accès au travail de tournage et de fraisage. La simplicité d'une conception fournit son travail à long terme.

Conclusions

Le prix de diverses vannes varie de 700 à 3000 roubles. Et fabriqué à partir de matériaux de récupération à la maison coûtera 300 roubles. Plus son propre travail, et ce n'est pas beaucoup.

KrasymAvto.ru

Construisez un compresseur d'air avec vos propres mains

À l’heure actuelle, le marché regorge de modèles de compresseurs pneumatiques pour voitures. À cet égard, une question naturelle se pose: pourquoi faire quelque chose vous-même, si vous pouvez acheter? La réponse est: premièrement, il existe de nombreux contrefaçons et, deuxièmement, rendre l'appareil de vos propres mains plus économique et fiable, et surtout, sans trop d'effort.

Unité de compression d'air de base

La principale exigence pour de tels dispositifs est une alimentation constante et uniforme en air comprimé du pistolet de pulvérisation. Les pompes automatiques vendues dans les magasins de pièces automobiles s'appellent à juste titre des compresseurs, mais elles ne conviennent que pour le gonflage des pneus. Essayez de le connecter à l'aérographe et de peindre une surface avec de l'émail. Le résultat sera déplorable: au lieu du brillant d'une couche uniforme, il y aura des taches mates et des gouttes de vernis.

Cela se produira parce que l’air pulsera à la sortie de la pompe automatique en raison de ses caractéristiques de conception. Des pulsations lisses ne sont possibles qu’avec l’aide d’un récepteur: un réservoir servant à conserver le gaz comprimé créé par la pompe. À la base, il s’agit d’une chambre volumétrique dans laquelle la pression atmosphérique dépasse plusieurs fois la pression atmosphérique. Par conséquent, les exigences suivantes sont présentées au récepteur - ses murs doivent être solides et étanches.

Ainsi, même la version la plus élémentaire de la fabrication d'un compresseur d'air pour la peinture implique la présence d'un compresseur (pompe à main, compresseur à piston, etc.) et d'un réservoir pour contenir de l'air comprimé. De plus, le volume du récepteur doit être tel que la sortie de gaz soit uniforme pendant toute la phase de peinture de la pièce.

Des modèles plus avancés sont équipés d'automatismes, de clapets anti-retour, de séparateurs d'huile et d'eau et de filtres à poussière. Et tout ce complexe d'appareils est inclus dans le compresseur, dont nous allons considérer la production.

Préparation du compresseur

En tant que dispositif fournissant de l'air au récepteur, nous prenons le compresseur de l'ancien réfrigérateur domestique.

Ses principaux avantages sont:

  • Fiabilité (ces moteurs chassent le réfrigérant sur la grille pendant des décennies)
  • Prix ​​bas (si chanceux, vous pouvez obtenir cet article gratuitement)
  • Disponibilité du relais de contrôle

Si vous pensez à l’ancienne unité de réfrigération, il n’est pas difficile de démonter le compresseur. Si vous avez plusieurs congélateurs qui ne fonctionnent pas, gardez bien à l'esprit que les moteurs importés vibrent moins et que les anciens modèles soviétiques, bien que bruyants, émettent une pression excessive.

Pour effectuer le travail, des pinces, un tournevis universel «3», un jeu de clés sont nécessaires. Tout d’abord, nous démontons les tubes du moteur menant à la grille du radiateur, après les avoir mangés avec une pince. Et c'était une bouchée, et pas scié une scie à métaux pour le métal. Bien que dans le second cas, la coupe sera plus uniforme, mais les copeaux de métal tomberont certainement dans les tubes. Ensuite, lorsque le moteur est en marche, ces particules solides vont désactiver le système de piston en quelques minutes.

Nous coupons les câbles menant au relais en laissant des pièces de 15 à 25 cm de long, après quoi vous pourrez dévisser le compresseur. L'essentiel est de ne pas oublier de marquer le capot supérieur du relais de réglage lorsqu'il est en place. Le fonctionnement de ce dispositif est basé sur l'utilisation de forces gravitationnelles, il est donc sensible à la position dans l'espace.

Sur la plupart des modèles de réfrigérateurs ménagers, le capot supérieur est indiqué par une flèche. Mais il vaut mieux être prudent et mettre votre propre étiquette. Après avoir démonté le compresseur, nous emportons avec lui toutes ses fixations. Le plus important est de ne pas oublier le amortisseur amortisseur, elles réduisent considérablement les vibrations.

Après avoir retiré le moteur du relais, vous devez vous assurer qu'il fonctionne, pour vous assurer que ces périphériques de notre produit fonctionnent correctement. Pour ce faire, appliquez une alimentation temporaire au relais de réglage. Cela peut être fait avec une fiche avec un morceau de fil de 50 cm de long.Nous tordons les fils du relais, isolons les points de connexion et évasons les tubes qui sont aplatis pendant le retrait pour assurer la circulation de l'air.

Nous installons le compresseur de manière à ce que le couvercle du relais étiqueté soit en haut, puis nous alimentons le circuit en 220 V. Si le dispositif de régulation fonctionne, le moteur se mettra en marche et y pompera de l'air. Dans ce cas, l’un des tubes aspire de l’air et l’autre - à souffler. Marker tire sur les buses de la direction du mouvement de l'air, de sorte que nous ne confondons pas avec l'installation ultérieure de l'entrée et la sortie. Après cela, laissez le compresseur fonctionner pendant 5 à 10 minutes. S'il fonctionne de manière uniforme sans changer le ton du bourdonnement ni les dysfonctionnements, cela signifie que le moteur est en bon état et peut être installé dans un compresseur d’air, que nous utiliserons pour des travaux de réparation à la main.

Préparer le deuxième des éléments de base

En tant que récepteur, il est préférable d’utiliser un boîtier d’extincteur d’un volume égal ou supérieur à 10 litres et muni d’un dispositif de verrouillage externe (ZPU) de trois quarts de pouce.

Il convient de noter qu'il vaut la peine de choisir des extincteurs d'incendie coulés (généralement marqués d'un DU) en guise de cylindre. Leurs coques sont conçues pour supporter une charge énorme. En usine, elles résistent à l’essai de résistance avec une pression interne de 1000 atmosphères (10 à 20 suffiront à nos besoins avec une marge importante).

Après avoir retiré le LSD du boîtier de l'extincteur avec une lampe de poche, examinez l'état de la surface interne du récepteur. En présence de la moindre trace de corrosion, nous nous en débarrassons à l'aide de mélanges spéciaux pour éliminer la rouille.

Si vous souhaitez réaliser le compresseur dans la même gamme de couleurs, nous brossons l'ancienne peinture du corps au métal. Puis apprêté et peint dans une nouvelle couleur. Les composants principaux sont donc prêts. Afin de continuer à collecter le compresseur d'air pour la peinture, vous devez passer à la commande.

Nous achetons des composants supplémentaires

Pour créer un compresseur, vous devrez acheter certains articles:

  • Viscosité de l'huile moteur 10W40. Il faut entre 350 et 400 grammes, il est donc préférable de s’en servir, ou d’acheter un litre d’emballé. S'il reste de l'huile semi-synthétique après le changement de voiture, elle est généralement excellente, vous ne pouvez pas acheter de lubrification.
  • Tuyau renforcé résistant à l'huile et à l'essence d'une longueur de 1 à 1,5 m, avec un diamètre interne correspondant aux buses du compresseur démontées du réfrigérateur
  • Pinces auto avec fixation par vis de serrage
  • Filtre pour moteurs à essence à nettoyage rugueux
  • Filtre de système d'alimentation diesel
  • Mastic silicone résistant à l'huile
  • Commutateur à bascule (un commutateur de facturation régulière d'un réseau d'alimentation domestique fera l'affaire)
  • Ruban d'étanchéité
  • Fil à deux conducteurs à double isolation d'une section de 2,5 m² et d'une longueur de 5 mètres environ
  • Robinet à boisseau sphérique pour conduites de gaz
  • Réglage de la pression du relais dans le récepteur (RM-5 ou RDM-5)
  • Réducteur d'oxygène
  • Les trois quarts des tuyaux de robinet
  • Clapet anti-retour

Après avoir acheté tout ce dont vous avez besoin, vous pouvez assembler un compresseur d'air de vos propres mains. Avant de travailler, nous allons remplacer l'huile moteur dans le compresseur.

Premier entretien du compresseur compresseur

L'huile minérale (broche) utilisée dans la fabrication d'un réfrigérateur pendant toute la période de fonctionnement n'entre pas en contact avec l'atmosphère - le système est complètement scellé. Le compresseur a la propriété de "suer" avec de l'huile, avec un système fermé, ce n'est pas terrible - les gouttelettes qui sont arrivées vont revenir.

En cassant le contour, nous exposons le fuseau à l’atmosphère et celui-ci perd rapidement sa fonction lubrifiante. Si vous laissez cette huile dans le compresseur, les pistons s'useront rapidement et le moteur deviendra inutilisable. Par conséquent, il est préférable de le remplacer immédiatement par un moteur semi-synthétique, qui contient des additifs supplémentaires.

Outre les buses d'entrée et de sortie, le boîtier du compresseur du réfrigérateur contient un troisième tube dont l'extrémité est scellée. Il a été conçu à l’origine pour modifier la composition lubrifiante du moteur. La partie bouchée de la buse doit être enlevée. Pour ce faire, entourez délicatement le tube de remplissage du pourtour de la circonférence, sans essayer de couper à travers les murs. Sinon, des particules métalliques pénétreraient dans le moteur.

L'extrémité coupée est cassée et le tuyau restant est évasé à l'aide d'un poinçon. Puis versez l’ancienne huile dans un récipient afin de déterminer le volume requis pour son remplacement. Verser semi-synthétiques à l'aide d'une seringue. Après remplissage avec de l'huile, le tube de protection est scellé avec une vis avec un ruban adhésif enroulé dessus.

Compresseur d'air pour la peinture - la dernière étape de l'assemblage

À la place du LSD dans le cas de l'extincteur, nous visser le quatre places à eau, en enveloppant précédemment son fil avec un ruban adhésif pour le sceller. À l'avenir, nous utiliserons ce matériau pour tous les assemblages vissés de la structure. De plus, pour des raisons de fiabilité, nous appliquons un scellant résistant à l'huile sur le ruban adhésif.

Sur la sortie supérieure de la traverse à travers le raccord de transition, nous enroulons le relais du régulateur de pression dans le récepteur. Nous serrons le clapet anti-retour sur l’une des entrées restantes de la quadruple et sur le raccord pour le raccordement du tuyau résistant à l’huile. Un clapet anti-retour protège le compresseur de la surpression d'air dans le récepteur. Pour la dernière entrée libre restante, nous enroulons le réducteur d’oxygène, y fixons un robinet afin de pouvoir fermer la sortie de gaz lors du changement d’outil pneumatique.

On visse le raccord de l'adaptateur sur la grue pour connecter le tuyau du pistolet de pulvérisation ou le pistolet de précharge. Le réducteur permettra d’annuler les surpressions du compresseur et de produire un flux uniforme d’air dense.

Ensuite, nous protégeons le moteur de la poussière et l’aérographe de l’humidité et de l’huile. Pour ce faire, devant le tuyau d'admission d'air du compresseur, nous installons un filtre grossier pour les moteurs à essence. Ses membranes protègeront l'ensemble du système des particules solides. Des gouttelettes microscopiques de liquide pouvant pénétrer dans l'émail auto retarderont le filtre diesel. Nous l’installons à la sortie du compresseur, qui a la propriété de «suer» avec de l’huile. Il reste à faire les dernières démarches: fixer tous les éléments sur un cadre, brancher l’alimentation et régler la pression de travail dans la chambre du récepteur.

Une des options pour l’assemblage sur une base consiste à fixer toutes les pièces à la planche de bois à l’aide de bandes étamées et de vis autotaraudeuses. Un seul cadre peut être équipé pour la mobilité avec des roues de ferrures de meubles. L'alimentation est fournie via le commutateur acheté. Ainsi, le compresseur d'air pour la peinture est prêt. Pour servir longtemps, une fois par an, changez les filtres et l'huile. Bonne chance!